?在電箱鈑金加工過程中，要保證質(zhì)量品質(zhì)，需要從多個環(huán)節(jié)進行嚴格把控，以下是一些關(guān)鍵要點：
一、原材料質(zhì)量控制
材料選擇
根據(jù)電箱的具體使用要求和環(huán)境條件選擇合適的鈑金材料。例如，對于戶外電箱，要考慮材料的耐腐蝕性，通常會選擇鍍鋅鋼板或不銹鋼板；對于一般室內(nèi)環(huán)境的電箱，冷軋鋼板是比較常用的材料。同時，要注意材料的厚度、強度等性能指標，確保其符合電箱設(shè)計要求。例如，承載較大電器元件的電箱側(cè)板可能需要較厚的鋼板（如 2 - 3mm）來保證足夠的強度。
進貨檢驗
對每一批次進入加工車間的鈑金材料進行檢驗。檢查內(nèi)容包括材料的外觀質(zhì)量，如是否有劃傷、凹痕、氧化皮等缺陷；材料的尺寸精度，通過卡尺、千分尺等工具測量板材的厚度、長度和寬度，確保其誤差在允許范圍內(nèi)；材料的材質(zhì)證明文件，核對材料的型號、批次等信息與供應商提供的材質(zhì)證明是否一致，以保證材料質(zhì)量符合標準。
二、加工設(shè)備的維護與校準
設(shè)備維護
定期對鈑金加工設(shè)備（如數(shù)控沖床、折彎機、激光切割機等）進行維護保養(yǎng)。維護內(nèi)容包括清潔設(shè)備表面和內(nèi)部的灰塵、油污等雜物，防止其影響設(shè)備的正常運行；檢查設(shè)備的傳動部件（如皮帶、鏈條、齒輪等）是否磨損，及時更換磨損嚴重的部件，以保證設(shè)備的精度；對設(shè)備的潤滑系統(tǒng)進行檢查和加油，確保設(shè)備各運動部件得到良好的潤滑。例如，數(shù)控沖床的滑塊導軌需要定期涂抹潤滑油，以減少摩擦和磨損。
設(shè)備校準
定期對加工設(shè)備進行校準，確保設(shè)備的加工精度。對于數(shù)控沖床，要校準沖頭的位置精度和沖壓深度精度，通過專業(yè)的校準工具和檢測儀器進行檢測和調(diào)整。例如，沖頭的位置精度誤差應控制在 ±0.1mm 以內(nèi)。對于折彎機，要校準折彎角度精度，通過標準的折彎模具和角度測量儀進行檢測，一般折彎角度精度誤差應控制在 ±1° 以內(nèi)。激光切割機則需要校準切割光束的焦點位置和切割速度等參數(shù)，以保證切割質(zhì)量。
三、加工工藝控制
切割工藝
切割方式選擇：根據(jù)鈑金材料的厚度、材質(zhì)和電箱零件的形狀復雜程度選擇合適的切割方式。對于薄板材料（厚度小于 3mm）和形狀復雜的零件，激光切割是一種很好的選擇，它具有切割精度高、速度快、熱影響區(qū)小等優(yōu)點；對于厚板材料（厚度大于 3mm），等離子切割或火焰切割可能更合適，但要注意控制切割后的變形和熱影響區(qū)。
切割參數(shù)控制：在切割過程中，要嚴格控制切割參數(shù)。以激光切割為例，要控制激光功率、切割速度、氣體壓力等參數(shù)。激光功率過高可能會導致切割面燒焦，功率過低則無法順利切割；切割速度要根據(jù)材料厚度和激光功率合理調(diào)整，一般來說，材料越厚，切割速度越慢。例如，切割 1mm 厚的冷軋鋼板，激光功率可設(shè)置在 1000 - 1500W 之間，切割速度可控制在 30 - 50mm/s 之間。
折彎工藝
折彎模具選擇：根據(jù)電箱零件的折彎角度、半徑和板材厚度選擇合適的折彎模具。模具的精度和質(zhì)量直接影響折彎零件的質(zhì)量。例如，對于折彎半徑較小的零件，要選擇合適的專用模具，以避免折彎處出現(xiàn)裂紋。
折彎順序和角度控制：合理規(guī)劃折彎順序，對于復雜形狀的零件，折彎順序不當可能會導致零件無法正確成型或產(chǎn)生變形。在折彎過程中，要精確控制折彎角度，通過折彎機的角度控制系統(tǒng)和角度測量裝置進行實時監(jiān)控和調(diào)整。例如，電箱門板的折彎角度誤差應控制在 ±0.5° 以內(nèi)，以保證門板的安裝和關(guān)閉精度。
焊接工藝（如果有）
焊接方法選擇：如果電箱加工過程中涉及焊接，要根據(jù)鈑金材料的材質(zhì)和焊接要求選擇合適的焊接方法。對于不銹鋼鈑金件，常用的焊接方法是氬弧焊，它可以保證焊接質(zhì)量和焊縫的美觀度；對于普通冷軋鋼板，二氧化碳氣體保護焊是一種高效、經(jīng)濟的焊接方法。
焊接參數(shù)控制和質(zhì)量檢查：控制焊接電流、電壓、焊接速度等參數(shù)，確保焊縫質(zhì)量。焊接電流過大可能會導致焊縫燒穿，電流過小則會造成焊縫未熔合等缺陷。焊接完成后，要對焊縫進行質(zhì)量檢查，包括外觀檢查（查看焊縫是否有氣孔、裂紋、咬邊等缺陷）和無損檢測（如超聲波探傷、射線探傷等，用于檢測內(nèi)部缺陷）。
四、質(zhì)量檢驗環(huán)節(jié)
首件檢驗
在每一批次電箱零件加工的開始階段，對第一個加工完成的零件進行全面的質(zhì)量檢驗，稱為首件檢驗。檢驗內(nèi)容包括零件的尺寸精度（通過卡尺、量具等工具測量零件的各個尺寸，與設(shè)計圖紙進行對比）、形狀精度（如平面度、垂直度、圓度等，使用水平儀、直角尺、圓度儀等儀器檢測）、表面質(zhì)量（查看是否有劃傷、壓痕、氧化等）。只有首件檢驗合格后，才能繼續(xù)進行批量加工。
過程檢驗
在加工過程中，定期對加工的零件進行抽檢。例如，每隔一定時間（如每小時）或一定數(shù)量（如每加工 10 個零件）抽取一個零件進行檢驗。過程檢驗的重點是檢查加工過程中的關(guān)鍵尺寸和質(zhì)量特性是否穩(wěn)定，及時發(fā)現(xiàn)加工過程中的質(zhì)量問題，如設(shè)備精度變化、工藝參數(shù)偏離等，并采取相應的糾正措施。
成品檢驗
對加工完成的電箱成品進行全面的質(zhì)量檢驗。除了檢查電箱各個鈑金零件的質(zhì)量外，還要檢查電箱的整體裝配質(zhì)量，如門的開啟和關(guān)閉是否靈活、密封是否良好；電器元件安裝孔位的精度是否符合要求；電箱的防護等級（如 IP54、IP65 等）是否達到設(shè)計標準。對于不符合質(zhì)量要求的電箱，要進行返工或報廢處理。