?電箱鈑金加工切割下料過程中有諸多要求，主要包括以下幾個(gè)方面：
切割精度要求
尺寸精度：切割后的鈑金件尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求，一般尺寸公差控制在 ±0.5mm 以內(nèi)，對(duì)于一些高精度要求的電箱，公差可能要求控制在 ±0.1mm - ±0.2mm。例如，電箱的安裝孔位置精度要求較高，偏差過大會(huì)導(dǎo)致后續(xù)設(shè)備安裝困難。
輪廓精度：切割出的鈑金件輪廓應(yīng)光滑、平整，與設(shè)計(jì)輪廓的偏差要控制在較小范圍內(nèi)。特別是對(duì)于電箱的外觀部分，如門板、側(cè)板等，輪廓精度直接影響到電箱的整體美觀度。
切割面質(zhì)量要求
粗糙度：切割面的粗糙度要滿足一定標(biāo)準(zhǔn)，一般要求切割面的粗糙度 Ra 值在 12.5μm - 25μm 之間。粗糙度影響后續(xù)表面處理的效果，如果切割面過于粗糙，會(huì)增加表面處理的難度和成本。
垂直度：切割面應(yīng)與鈑金件的表面保持垂直，垂直度誤差一般控制在 1° - 2° 以內(nèi)。對(duì)于電箱的側(cè)板和門板等部件，切割面的垂直度直接影響到組裝后的密封性和穩(wěn)定性。
無(wú)掛渣和毛刺：切割面上應(yīng)無(wú)明顯的掛渣和毛刺。掛渣會(huì)影響后續(xù)加工工序，如焊接時(shí)掛渣會(huì)導(dǎo)致焊接不牢固；毛刺不僅會(huì)影響操作人員的安全，還會(huì)影響電箱的外觀質(zhì)量和裝配精度。
材料利用率要求
合理排樣：在切割下料前，需要根據(jù)鈑金件的尺寸和形狀，進(jìn)行合理的排樣，以提高材料利用率。一般來(lái)說(shuō)，材料利用率應(yīng)達(dá)到 70% - 80% 以上。通過優(yōu)化排樣方案，可以降低材料成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
余料管理：對(duì)于切割過程中產(chǎn)生的余料，應(yīng)進(jìn)行合理的分類和管理。余料可以根據(jù)其尺寸和材質(zhì)，用于其他小型鈑金件的加工，或者進(jìn)行回收再利用，以減少材料浪費(fèi)。
切割速度和效率要求
切割速度：在保證切割質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡可能提高切割速度。不同的切割設(shè)備和材料，其最佳切割速度也不同。例如，對(duì)于厚度為 2mm 的冷軋鋼板，采用數(shù)控火焰切割機(jī)時(shí)，切割速度一般在 500mm/min - 800mm/min 左右；而采用數(shù)控激光切割機(jī)時(shí)，切割速度可以達(dá)到 1000mm/min - 2000mm/min。
生產(chǎn)效率：切割下料是電箱鈑金加工的第一道工序，其效率直接影響到整個(gè)生產(chǎn)進(jìn)度。因此，需要合理安排切割設(shè)備的數(shù)量和人員配置，提高設(shè)備的利用率，以確保生產(chǎn)效率。一般來(lái)說(shuō)，一臺(tái)數(shù)控切割機(jī)的日產(chǎn)量應(yīng)根據(jù)其型號(hào)和加工任務(wù)的復(fù)雜程度而定，通常在 50 - 100 件左右。
安全要求
設(shè)備安全：切割設(shè)備應(yīng)定期進(jìn)行維護(hù)和保養(yǎng)，確保設(shè)備的正常運(yùn)行。操作人員在操作設(shè)備前，應(yīng)檢查設(shè)備的各項(xiàng)安全裝置是否齊全有效，如緊急停止按鈕、防護(hù)門等。在設(shè)備運(yùn)行過程中，嚴(yán)禁操作人員擅自打開防護(hù)門或進(jìn)行設(shè)備調(diào)試等操作。
人員安全：操作人員應(yīng)佩戴好相應(yīng)的個(gè)人防護(hù)用品，如護(hù)目鏡、手套等，防止切割過程中產(chǎn)生的火花、飛濺物等對(duì)人體造成傷害。同時(shí)，操作人員應(yīng)嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，不得違規(guī)操作。在切割易燃、易爆材料時(shí)，還應(yīng)采取相應(yīng)的防火、防爆措施，如配備滅火器、通風(fēng)設(shè)備等。