?機箱鈑金加工過程中，殘余應力會影響機箱的尺寸穩(wěn)定性、力學性能和耐腐蝕性能等，可通過優(yōu)化加工工藝、進行熱處理以及采用合適的裝配工藝等方法來降低殘余應力，以下是具體介紹：
優(yōu)化加工工藝
合理規(guī)劃加工順序：安排加工工序時，先進行對整體結構影響大的工序，后進行局部加工工序，避免后續(xù)加工對已加工部位產生新的應力。例如，先進行板材的切割和折彎，再進行沖孔、攻絲等局部加工，這樣可以減少因局部加工引起的整體應力變化。
采用合適的切割方式：激光切割具有熱影響區(qū)小、切割精度高的特點，能有效減少切割過程中產生的殘余應力。相比之下，火焰切割由于熱輸入量大，容易使板材產生較大的熱變形和殘余應力。因此，在條件允許的情況下，優(yōu)先選擇激光切割。如果采用等離子切割，要合理控制切割參數(shù)，如切割速度、電流、氣體流量等，以減少熱影響和應力產生。
優(yōu)化折彎工藝：折彎過程中，選擇合適的折彎半徑和折彎角度，避免過小的折彎半徑導致材料過度變形而產生較大的殘余應力。同時，采用多次折彎或漸進式折彎的方式，逐步完成折彎操作，可使材料內部的應力分布更加均勻，降低殘余應力。例如，對于較厚的板材，先進行預折彎，然后再進行最終折彎，這樣可以減少每次折彎時的變形量，從而降低殘余應力。
熱處理消除應力
去應力退火：在鈑金加工過程中，安排去應力退火工序是消除殘余應力的有效方法。一般在粗加工后進行去應力退火，將機箱鈑金件加熱到一定溫度（通常為 500 - 650℃，根據(jù)材料不同而有所差異），保溫一段時間（一般為 2 - 4 小時），然后緩慢冷卻。這樣可以使金屬內部的晶格發(fā)生重組，消除因加工產生的殘余應力。
回火處理：對于經過淬火或冷加工的鈑金件，回火處理可以有效降低殘余應力。回火溫度和時間根據(jù)材料和加工工藝的不同而有所調整。例如，對于一些高強度合金鋼制成的機箱鈑金件，在淬火后進行低溫回火（150 - 250℃），可以在提高材料韌性的同時，降低殘余應力。
采用合適的裝配工藝
避免強制裝配：在機箱裝配過程中，確保各個零部件的尺寸精度和配合精度，避免采用強制裝配的方式。如果零部件之間的配合過緊，強行裝配會在機箱內部產生較大的裝配應力，這種應力與加工殘余應力疊加，可能導致機箱變形甚至開裂。因此，要嚴格控制零部件的加工精度，采用合適的裝配方法，如采用定位銷、定位塊等進行準確定位，保證裝配的準確性和順利進行。
合理安排裝配順序：制定合理的裝配順序，先裝配對整體結構穩(wěn)定性影響大的部件，后裝配次要部件。例如，先裝配機箱的框架部分，再安裝側板、門板等部件，這樣可以使機箱在裝配過程中逐步形成穩(wěn)定的結構，減少因裝配順序不當導致的應力集中。
振動時效處理
振動時效是一種利用振動來降低殘余應力的方法。將機箱鈑金件放置在振動臺上，通過調整振動頻率和振幅，使鈑金件產生共振。在共振過程中，材料內部的微觀結構發(fā)生變化，位錯運動加劇，從而使殘余應力得到釋放和降低。振動時效處理具有操作簡單、成本低、效果好等優(yōu)點，尤其適用于大型機箱鈑金件的應力消除。
噴丸處理
噴丸處理是將高速彈丸噴射到機箱鈑金件表面，使表面層產生塑性變形，形成壓應力層，從而抵消部分內部的殘余拉應力。噴丸強度、彈丸直徑、噴丸時間等參數(shù)會影響噴丸效果。一般來說，對于機箱鈑金件，選擇合適的噴丸強度和噴丸時間，能夠有效降低表面和近表面的殘余應力，提高機箱的抗疲勞性能和尺寸穩(wěn)定性。