鈑金具有重量輕、強度高、導電(能夠用于電磁屏蔽)、成本低、大規(guī)模量產(chǎn)性能好等特點，一直以來都是金屬制造行業(yè)中重要的組成部分。目前在電子電器、通信、汽車工業(yè)、醫(yī)療器械等領域得到了廣泛應用，例如在電腦機箱、手機、MP3中，鈑金是必不可少的組成部分。隨著鈑金的應用越來越廣泛，鈑金件的設計變成了產(chǎn)品開發(fā)過程中很重要的一環(huán)，機械工程師必須熟練掌握鈑金件的設計技巧，使得設計的鈑金既滿足產(chǎn)品的功能和外觀等要求，又能使得加工制造簡單、成本低。

鈑金加工是鈑金技術人員需要掌握的關鍵技術，也是鈑金制品成形的重要工序。它既包括傳統(tǒng)的切割下料、沖裁加工、彎壓成形等方法及工藝參數(shù)，又包括各種冷沖壓模具結構及工藝參數(shù)、各種設備工作原理及操作方法，還包括新沖壓技術及新工藝。激光切割等

金屬板材加工就叫鈑金加工。具體譬如利用板材制作煙囪、鐵桶、油箱油壺、通風管道、彎頭大小頭、天圓地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折彎扣邊、彎曲成型、焊接、鉚接等，需要一定幾何知識。鈑金件就是薄板五金件，也就是可以通過沖壓，彎曲，拉伸等手段來加工的零件，一個大體的定義就是在加工過程中厚度不變的零件. 相對應的是鑄造件，鍛壓件，機械加工零件等。

鈑金加工件的表面處理也是鈑金加工過程非常重要的一環(huán)，因為它有防止零件生銹，美化產(chǎn)品的外觀等作用。鈑金件的表面前處理的作用主要是去油污，氧化皮，鐵銹等，它為表面后處理作準備，而后處理主要是噴(烤)漆，噴塑以及鍍防銹層等。

隨著近年來我國經(jīng)濟的高速發(fā)展，我國鈑金加工行業(yè)也蓬勃興起，然而與國外先進的鈑金加工模式相比，由于我國的鈑金加工起步較晚因此還存在著一定的技術缺陷。

由于鈑金生產(chǎn)制造涉及制造業(yè)的方方面面，可謂是面大量廣，因此不同企業(yè)之間采取的鈑金加工模式也各不相同，然而與國外高度自動化和信息化的鈑金加工模式相比，我國的鈑金加工http://www.qimoz.com模式和技術依然還很落后。

目前西方發(fā)達國家的鈑金加工模式主要采取的是閉環(huán)控制的自動化生產(chǎn)，這種自動化生產(chǎn)技術更便于整條生產(chǎn)線運行的維護，而且極大的提高了整條生產(chǎn)線的安全可靠性，先進的信息管理技術更是加強了對鈑金加工制造的管理。目前，美國包括亞洲的日本等眾多發(fā)達國家在鈑金加工過程中都采用的是這種模式。

近年來，我國五金生產(chǎn)制造行業(yè)蓬勃發(fā)展，鈑金加工也借勢得到了空前的發(fā)展機遇，鈑金行業(yè)是激光加工最重要的應用市場之一，蓬勃發(fā)展的巨大市場為激光切割加工機床在鈑金行業(yè)的規(guī)?；瘧锰峁┝藦V闊空間。

激光切割加工技術的最大特點是無需模具便可加工，采用激光加工落料省去了大量模具的使用，使生產(chǎn)時間和產(chǎn)品成本縮短降低，更好的在市場中取的優(yōu)勢，非常有利于多種類小批量的產(chǎn)品生產(chǎn)及之后的大批量的產(chǎn)品生產(chǎn)。

1、激光加工技術的特點及優(yōu)點

激光本身屬于高亮度、方向性準確、激光束單色性和平行性的相干光源，并且能量密度非常高。當聚焦的激光束可以在所照射的材料上產(chǎn)生高溫。在上萬度高溫的作用下，無論材料多么堅硬都會瞬間熔化并蒸發(fā)，同時產(chǎn)生沖擊波，使材料熔化去除。在激光材料加工過程中，本質(zhì)上造成局部受熱熔化形成汽化材料。

激光切割加工技術可以加工用傳統(tǒng)方法難以實現(xiàn)的零件加工。比如對于箱體較大的鋼件，需要加工許多不同大小的孔，這是傳統(tǒng)的加工方法不能做到，而激光切割加工技術就能夠?qū)崿F(xiàn)這些要求，即使加工相同的零件，激光切割加工技術也具有準確性高和時間短的有點，這樣產(chǎn)品就具有較強的市場競爭力。

激光切割加工在二維平面中具有較強的柔性，使用激光切割機時，工件不動切割機割頭處于移動狀態(tài)，不會造成加工死角，使加工材料的利用率相應提高，還可以省去設備的微連接，使得激光加工設備更加簡潔。激光加工設備的計算機控制系統(tǒng)整體控制，不用單獨控制零件、設置模具和設計加工路線，就可以進行相應的加工。所以激光切割加工技術的工藝工序準備時間可以大幅的降低。激光切割加工設備加工速度快，縮短了加工時間，提高了生產(chǎn)效率。

2、采用激光加工技術的鈑金車間

鈑金車間加工部件的加工步驟為：產(chǎn)品前期試驗、產(chǎn)品加工試制和產(chǎn)品批量的生產(chǎn)。在產(chǎn)品加工試制步驟時，應及時與顧客溝通聯(lián)系，得到相應加工的評價之后，再進行產(chǎn)品批量的生產(chǎn)。

鈑金車間應與顧客及時溝通商量，確定的內(nèi)容包括產(chǎn)品要求的技術目標，技術保密內(nèi)容的合同，對產(chǎn)品專利、設計方案及圖紙的管理，對相關技術的處理和產(chǎn)品交付的具體期限。并相應的制定合同，明確技術權限和各自權利。在加工的過程中要對顧客的技術內(nèi)容進行保密，使其產(chǎn)品不會受到侵權損害。

當接到批量試制或生產(chǎn)的委托后，技術人員應按合同要求的標準進行加工。要保證鈑金車間的技術人員的職業(yè)素質(zhì)，應以快捷的工作作風完成工作，使顧客滿意。

鈑金車間的技術人員應熟悉激光加工設備的特點，了解激光加工設備的狀態(tài)，做好設備保養(yǎng)，是設備在最佳狀態(tài)下進行，在激光加工過程中應及時的進行目視檢查，包括宏觀觀察和微觀觀察等，并對激光切割的截面形狀進行觀察，做好相應的信息記錄。

在激光加工中心的激光發(fā)生器、激光切割區(qū)、計算機控制區(qū)、原材料的上料區(qū)、成品的下料區(qū)和材料轉換裝置工作區(qū)中，在原材料的上料區(qū)和成品的下料區(qū)需要安排技術人員操作，其他的工作區(qū)可采用計算機自動控制，實現(xiàn)自動化。

3、鈑金車間的激光切割加工技術

3.1 激光切割技術的應用

激光切割采用CO2激光或YAC激光器，進行二維和三維的切割加工，具有切割精度高的特點。激光源功率大小不等，從5W到90kW均有系列的產(chǎn)品，鈑金件的激光切割主要是采用100W～1500W的功率激光。當激光源的輸出功率小于1500W時，激光源為單模振蕩模式，可進行0.2mm寬度的切割，該以功率切割之后干凈平整;當激光源的輸出功率大于1500w時，激光源為多模振蕩模式，可進行1mm寬度的切割，但該以功率切割之后會有少量的污物。對厚板切割時需采用輔助氣體配合，輔助氣體包括空氣、氧氣和氮氣等，其中氮氣可以在切割過程中防止切面的氧化，氧氣適用于厚度較大板的高速切割情況。

激光切割可采用CAD或CAM技術，為加工工件模型和激光器提供加工信息和加工參數(shù)，可快速高精度的完成生產(chǎn)，實現(xiàn)自動化的切割。激光切割尤需重更換模具，可以實現(xiàn)生產(chǎn)準備周期縮短，生產(chǎn)成本降低的效果。

3.2 激光焊接技術

激光焊接可分為脈沖焊接和大功率的連續(xù)焊接。激光焊接能夠使單焊縫得到激光源的大密度能量，高速度的焊接是焊縫的受熱和變形影響較小，焊接的接頭性能質(zhì)量高，并且激光焊接的焊縫尺寸可以控制。在激光焊接時，當以同定的功率、速度和透鏡配合時，激光透鏡的焦平面與焊接材料的位置可以影響材料受熱的效率，通常應采用焊接材料高于激光透鏡的焦平面的方法。

鈑金車間激光焊接可對厚度為0.1mm～10mm的鐵、不銹鋼和鋁銅鈦等合會材料的板材進行焊接，在對厚板的對焊和全位焊加工中，應采用熔化極氣體保護電弧焊和鎢極惰性氣體焊的混合焊接方法，此時鈑金車間的技術人員應和顧客單位中技術人員密切配合。

3.3 激光打孔技術

激光打孔技術是激光材料加工技術中最早實現(xiàn)實用化的激光技術。鈑金車間中激光打孔一般采用的是脈沖激光，能量密度較高，時間較短，可以加工1μm的小孔，特別適用于加工具有一定角度和材料較薄的小孔，還適合加工強度硬度較高或較脆較軟材料的零件上的深小孔和微小孔。

激光可實現(xiàn)燃氣輪機的燃燒器部件打孔加工，打孔效果可實現(xiàn)三維方向，數(shù)量可達到上千個?？纱蚩椎牟牧习ú讳P鋼、鎳鉻鐵合金和哈斯特洛依基合金。激光打孔技術不受材料的力學性能影響，實現(xiàn)自動化比較容易。

3.4 激光成型技術

鈑金車間的激光成形技術包括激光沖擊成形技術和激光彎曲成形技術等，可實現(xiàn)加工彎曲的板材、半球體和球體和異形截面的零件。還可以在復雜管件上加工出凸凹的造型。

激光沖擊成形技術是采用激光源對鈑金件的覆層照射，鈑料覆層受熱后產(chǎn)生塑性形變。激光彎曲成形技術是采用激光源對工件需要彎曲的部位進行照射，受熱后急劇冷卻，產(chǎn)生彎曲形變，激光彎曲成形技術特別使用于鈑金零件彎曲成形的大批量生產(chǎn)。

激光加工技術作為一種新工藝，是現(xiàn)代科學發(fā)展的產(chǎn)物，激光切割技術、激光焊接技術、激光打孔技術和激光成形技術越來越多地應用于鈑金加工。同時，自動化生產(chǎn)模式已被西方發(fā)達國家所驗證為科學可靠的加工模式，因此，鈑金制造技術正朝著數(shù)字化、集成化和智能信息化的方向發(fā)展，體現(xiàn)為鈑金加工設備由單機型向數(shù)控多機復合型轉化，由多工序加工、人工輔助操作型向全過程一體化加工方式轉化，由一般的過程自動化控制向網(wǎng)絡化、智能化的自治管理的方向發(fā)展。