?東莞機殼鈑金加工的剪切工序直接影響工件的尺寸精度和后續(xù)加工質(zhì)量，操作時需從設(shè)備調(diào)試、材料定位、安全規(guī)范等多方面嚴格把控。以下是剪切過程中需注意的關(guān)鍵細節(jié)：
一、設(shè)備調(diào)試與安全檢查
1. 剪切機參數(shù)校準
刀片間隙調(diào)整：根據(jù)板材厚度設(shè)定上下刀片間隙（通常為板材厚度的 5%-10%，如 1mm 鋼板間隙約 0.05-0.1mm），間隙過小易崩刃，過大則導致切口毛刺多、板材變形。
刀片鋒利度檢查：目視刀片是否有缺口或鈍痕，必要時用手觸摸（需停機斷電），鈍刀片需及時研磨或更換，避免因剪切力不足導致板材打滑或尺寸偏差。
擋料裝置校準：通過標尺或數(shù)顯系統(tǒng)調(diào)整擋料塊位置，確保與刀片的距離符合下料尺寸，并用卷尺實測首件定位精度（誤差需≤±0.5mm）。
2. 安全裝置確認
急停按鈕測試：開機后按下急停按鈕，確認設(shè)備能立即停機，復位后正常啟動。
光電保護功能：遮擋光電傳感器，檢查設(shè)備是否自動停止運行，防止操作時手部誤入危險區(qū)域。
二、材料定位與裝夾細節(jié)
1. 板材表面預處理
去除雜質(zhì)：剪切前用抹布清除板材表面的油污、鐵銹或灰塵，避免雜質(zhì)附著在刀片上影響剪切精度，同時防止污染后續(xù)工序（如噴涂）。
變形矯正：若板材存在輕微翹曲，需先用整平機處理或手工矯正，確保板材平整放置，否則剪切時易因受力不均導致尺寸偏差。
2. 精準定位與固定
雙向定位：利用剪切機的橫向和縱向擋料裝置，將板材靠緊擋料塊，并用壓料裝置（如壓腳）壓緊板材，防止剪切時移動（壓料力需適中，避免壓痕過深）。
對角線校準：對矩形板材，剪切前測量對角線長度差（誤差≤1mm），確保板材擺放端正，避免因歪斜導致切口不垂直。
三、剪切操作規(guī)范
1. 手動剪切注意事項（適用于小型剪板機）
勻速操作：手動下壓剪刀時保持平穩(wěn)，避免用力過猛導致板材移位，尤其是薄鋼板（厚度＜0.8mm）需更緩慢操作，防止邊緣起皺。
分段剪切：對寬幅板材（超過剪刀長度），可采用分段剪切，但需標記每段銜接位置，確保切口連貫。
2. 數(shù)控剪板機操作要點
程序輸入核對：輸入剪切尺寸、數(shù)量等參數(shù)后，再次對照圖紙確認，避免因程序錯誤導致批量廢品。
首件試切：批量剪切前先加工 1-2 件，用游標卡尺測量切口尺寸、直線度（誤差≤±0.3mm）和垂直度（與板材表面夾角偏差≤1°），合格后再繼續(xù)生產(chǎn)。
3. 禁止行為
嚴禁剪切超過設(shè)備額定厚度的板材（如設(shè)備標注最大剪切厚度為 3mm 鋼板，不得剪切 4mm 板材），以免損壞刀片或設(shè)備。
剪切過程中，手或身體其他部位不得靠近刀片及板材移動區(qū)域，如需調(diào)整板材，必須先停機。
四、切口質(zhì)量控制
1. 毛刺處理
實時檢查：每剪切 5-10 件后，目視檢查切口毛刺高度（一般≤0.1mm），毛刺過厚時需調(diào)整刀片間隙或更換刀片。
去毛刺工序：剪切后立即用毛刺刮刀或打磨機去除切口毛刺，避免后續(xù)工序中毛刺劃傷操作人員或影響裝配精度（如機殼拼接時毛刺導致縫隙過大）。
2. 變形預防
控制剪切速度：高速剪切厚板時易產(chǎn)生應(yīng)力變形，可通過降低剪切速度或分多次剪切（如厚板分兩次剪切）減少變形。
支撐輔助：對大尺寸板材，剪切時在板材懸空端放置支撐塊，防止因重力下垂導致切口偏移。
五、廢料與設(shè)備維護
1. 廢料及時清理
剪切產(chǎn)生的廢料（如邊角料、鐵屑）需隨時清掃，避免堆積在設(shè)備導軌或工作臺面，影響后續(xù)板材定位，同時防止鐵屑劃傷板材表面。
2. 設(shè)備保養(yǎng)
刀片防銹：停機后在刀片表面涂抹防銹油，尤其在潮濕環(huán)境中，防止刀片生銹影響下次使用精度。
潤滑維護：按說明書要求對剪切機的傳動部件（如導軌、絲桿）加注潤滑油，減少磨損，確保設(shè)備運行順暢。
六、安全應(yīng)急處理
設(shè)備異常處理：剪切時若出現(xiàn)刀片卡頓、異響或板材劇烈振動，立即按下急停按鈕，切斷電源后檢查刀片是否崩裂、板材是否卡住，排除故障后方可繼續(xù)操作。
劃傷急救：若被切口毛刺或廢料劃傷，立即用干凈紗布壓迫止血，傷口較深時需就醫(yī)處理，避免感染。